金属切削的轰鸣声充斥着整个生产车间，一台台数控加工设施分区域整齐排列，身穿蓝色工装的马小光正穿梭其间，查看设备运转情况。
伴随显示屏上一条条跳动的程序指令，一个个“躺”在设计图纸上的零部件从飞溅的切削液和金属屑里“走出”，它们将被组装到履带式装甲车上，助力大国重器翻山越岭。
今年3月的一次新闻发布会上，人力资源和社会保障部部长王晓萍在回答记者提问时，讲起了一个技能成才的典型故事，故事主角就是马小光。
从一名技校毕业的学徒工，成长为全国劳动模范、中国兵器工业集团首席技师、中华技能大奖获得者，这位“大满贯”的80后技工是怎么做到的？身处数智转型的浪潮中，他如何拥抱新技术、学习新技能？像他这样登顶技能“金子塔尖”的工匠，对公司发展意味着什么？
为了寻找这“灵魂三问”的答案，记者来到了中国兵器北京北方车辆集团有限公司。
1953年，著名全国劳动模范曾在这片热土上发明了“群钻”，他在攻关过程中凝练而成的“群钻精神”激励了几代人进工厂当工人、在生产一线年后的今天，“群钻精神”有了新的传承——马小光和工友们正在智能制造装备车间里重新定义学技能、当工人。
马小光技能大师工作室位于车间一角，这个用玻璃墙隔出来的操作间是马小光每天待的时间最长的地方，全车间唯一一台五轴数控加工中心就“站”在“玻璃房”里。
2018年，车间引进了五轴数控加工中心。面对难度成倍增加的数控系统和编程软件，“想腾出更多精力钻研新技术”的马小光，主动请辞班组长职务。
研究设备说明书、从网上找教学视频、去兄弟单位请教……那一段时间，本就话不多的马小光变得更沉默了。徒弟徐红飞发现，常常是晚上9点之后了，那间“玻璃房”的灯依然亮着。
对马小光来说，这几乎又是一次从山脚向上攀爬的过程，“难度不亚于当年自学第一台数控设备。”
彼时，北方车辆集团引进的第一台数控铣床，已经在车间“吃灰”半年之久。“激活”它的任务落到了马小光身上。
没有学习资料，他就跑到西单图书大厦去找。好不容易买到的几本参考书，被他翻得卷了边。
为了更好地学习计算机绘图技术，马小光花去半年工资，在全厂第一个买了一台“奔腾4”电脑。
一点点地自学，一个个指令地尝试……2007年，当马小光操作数控铣床，仅用两周就完成了原来需要两个月才能完成的加工任务时，他仿佛一粒打破平静湖面的石子，在车间激荡起不小的涟漪。工人们震撼于新技术的高精高效，纷纷感叹，“数控时代来了。”
从数控铣床到三轴数控加工中心，再到五轴数控加工中心，车间先后“上新”的20余台不相同的型号的数控加工设施，马小光都是首任操作者。
“想提升技能，就要勇于去干别人不愿意干的活儿、挑战别人干不好的活儿。”马小光这样总结技能路上的“登山体会”。
环顾车间，3台数控加工中心、7台数控铣床组成的“马小光加工单元”占据“C位”，红、黄、绿不一样的颜色的指示灯提示着加工进度，马小光一边查看参数，一边耐心指导技工更换刀具。
眼前的这个智能加工单元能实现多品种、小批量零件的高效复合加工，10台设备只需要5名工人就可以完成操作。北方车辆集团智能制造装备公司副总经理邢程用“企业自动化、数字化发展路上的一次飞跃”形容“马小光加工单元”。
2013年，北方车辆集团提出“精益生产”理念，如何优化工艺、提升加工效率，成为摆在马小光面前的难题。
参加北京机床展时，新技术、新设备的刺激让马小光突然有了灵感，“为啥不把更适合产品需求的三轴数控加工中心引入生产线？”在他的建议下，公司重新调整了设备购置计划，也正是这次小调整，为后来加工单元一人多机操作的大跨越提供了可能。
在徐红飞眼中，马小光一直对前沿技术保持着敏感。这种敏感也让马小光一次次将新工艺、新工法应用在重大任务核心零部件的加工难题上，助力新一代特种车辆实现升级迭代。
0.01毫米，约为一根头发丝直径的1/8，这也是马小光加工核心零部件一体式行星架时成功挑战的加工精度。
日复一日站在机床旁操作，马小光已经“炼”成了“人机合一”的境界，“刀具在切削的一瞬间，甩出的切削液颜色、工件的成型状态，都会告诉我一种感觉。”
在声音嘈杂的车间里，他能通过感受机床震动、倾听切削声音，判断出机床运转状态和刀具切削状态、磨损程度，“听着顺畅的切削声，心里就觉得爽快。”
25年来，马小光带领团队完成300余项关键产品试制和攻关任务，取得工艺创新成果30项，获得国家专利20项，创造经济价值上千万元。
在智能工厂，同时拥有工程师职称和首席技师技能等级的马小光像是架在技术工程师和技能工人之间的一座桥。
在邢程眼里，技术技能想要融合发展，对于理论基础不足的技术工人尤为艰难。也正因为如此，他觉得马小光“就像从石缝里长出来的松树”。
邢程将马小光比喻成一个“窗口式”的人物，他从普通工人成长为“数字工匠”的过程，也是企业在自动化、数字化、智能化路上升级发展的过程。他更希望发挥马小光的“灯塔效应”，激励更多工人向上攀登。
“大家对待技术越来越‘卷’。”徐红飞调侃道。在这个不到90人的车间，七成以上都是技师、高级技师。
目前，马小光的工作也更具挑战性：从软件模型设计到一键加工程序生成，再到程序下发后的排班管理，他要思考各工序、各工种间的协调配合以及后续产品的快速迭代，让普通技工按照他的工艺方法就能“复制马小光”。
11月上旬，马小光在江苏常州参加“人机一体化智能系统国家级技能大师工作室带头人研修交流活动”，他对“人机一体化智能系统是支撑国家高水平发展的关键一环”有了更深的体会。
参观中，马小光看到了企业、政府、技校联合培养技能人才的新模式，他和同行的工匠开玩笑说：“真有一种再上一回技校的冲动。”
1998年，18岁的马小光从技校毕业，来到当时的北方车辆厂（北方车辆集团前身）成为电极钳工学徒。在师傅眼中“有些笨”的马小光，在那一批学徒中第一个入厂，最后一个才出徒。回想起这段磨砺技能的时光，马小光笑着说：“这一行就得傻人才能干，傻人才会愿意天天站在机床旁琢磨。”这份朴拙几乎贯穿了他此后的职业生涯。
参加第二届大国工匠创新交流大会时，马小光发现，大国工匠坐在最前排，领导和嘉宾们坐在了后面。
答：一些技术上的含金量不高、重复性的工种，确实会被先进设备取代，但是“机器换人”后，缺的还是人，是能够驾驭、维修、保养设备的高技能产业工人。我所在的车间主要进行的是多品种、小批量、定制化的柔性加工，设备厂家的工作人员来调试设备时，会第一时间询问工人的意见，每一台设备哪个地方容易出毛病、怎么调试更好用，没有人比工人更清楚。我们和设备的关系不是互相取代，而是合作、互补。
答：从工人自身来说，首先要摆正心态，主动拥抱新技术，结合生产任务，在操作新设备、学习新工艺的过程中不断为传统技能添“智”。结合我自身的成长经历，参加技能竞赛、培训和交流活动对我帮助很大，因此也希望有关部门能广泛搭建竞赛交流的平台，通过校企共建等形式组建“工匠学院”培训技能人才。公司能够围绕“数字工匠”成长周期，建立新的技能评价标准，激励工人成长成才。另外，也要充分的发挥劳模创新工作室、技能大师工作室等平台的作用，用“一个”带出“N个”，“孵化”更多高素质的产业工人。
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